13563516036

客户案例
当前位置:letou官网 > 客户案例 >
窑炉课程设计-年产50万件卫生洁具隧道窑设计参
来源: 未知 发布时间:2020-01-16 10:30

  1.本站不保证该用户上传的文档完整性,不预览、不比对内容而直接下载产生的反悔问题本站不予受理。

  《窑炉课程设计》说明书 题目:年产50万件卫生洁具隧道窑设计 姓 名:学 院:材料科学与工程学院 专 业:无机08指导老师: 隧道窑与间歇式的旧式倒焰窑相比较,具有一系列的优点生产连续化,周期短,产量大,质量高。利用逆流原理工作,因此热利用率高,燃料经济,因为热量的保持和余热的利用都很良好,所以燃料很节省,较倒焰窑可以节省燃料5060%左右。 烧成时间减短,比较普通大窑由装窑到出空需要35天,而隧道窑约有20小时左右就可以完成。节省劳力。不但烧火时操作简便,而且装窑和出窑的操作都在窑外进行,也很便利,改善了操作人员的劳动条件,减轻了劳动强度。提高质量。预热带、烧成带、冷却带三部分的温度,常常保持一定的范围,容易掌握其烧成规律,因此质量也较好,破损率也少。窑和窑具都耐久。因为窑内不受急冷急热的影响,所以窑体使用寿命长,一般57年才修理一次。 隧道窑建造所需材料和设备较多,因此一次投资较大。因是连续烧成窑,所以烧成制度不宜随意变动,一般只适用大批量的生产和对烧成制度要求基本相同的制品,灵活性较差。 在烧成过程中,温度控制是最重要的关键。没有合理的烧成控制,产品质量和产量都会很低。要想得到稳定的产品质量和提高产量,首先要有符合产品的烧成制度。然后必须维持一定的窑内压力。最后,必须要维持适当的气氛。这些要求都应该遵循。 本设计隧道窑炉是连续式窑。窑炉总长106米,内宽3.35米,烧成温度是1280摄氏度。燃料采用天然气。年产量达50万件。 目 录 第1章 原始资料…………………………………………………第2章 窑体主要尺寸的确定……………………………………2.1 窑主要尺寸的确定2.2 推车时间工作系统的初步确定3.1 窑体3.2 燃烧系统3.3 排烟系统3.4 冷却系统3.5 检查坑道和事故处理孔3.6?测温孔及观察孔3.7测压孔3.8 钢架窑体材料和厚度的确定燃料燃烧计算5.1 助燃空气量计算5.2 烟气量计算5.3 燃烧温度计算热平衡的计算6.1 计算基准6.2 热收入项目6.3 热支出6.4 列热平衡方程式6.5 预热带和烧成带热平衡表冷却带热平衡的计算7.1 计算基准7.2 热收入项目7.3 热支出项目7.4 列热平衡方程式7.5 冷却带热平衡表排烟系统设计与计算8.1 排烟系统的设计8.2 阻力计算8.3 风机选型总结 设计任务书 专 业 无机非金属材料工程 班 级 无机083 学生姓名 张智颖 指导教师 李晓生 题 目 年产50万件卫生洁具隧道窑炉设计 主要研究内容和设计技术参数: 产品:卫生洁具(产品结构自定); 产量:50万件/年; 3、年工作日:350天; 4、燃料:城市Qnet,ar=35500KJ/ M3 5、烧成合格率:95%; 6、坯体入窑水分:1%; 7、烧成周期:自定;17h小时 8、氧化气氛烧成; 9、烧成温度:1280℃ 基本要求(含成果要求): 1、认线、编写详细设计说明书,含设计计算、材料概算等并要求应用计算机计算、处理和分析。说明书一律用A4纸打印; 3、绘制窑炉设计图纸 :要求为三视图,A3图纸; 4、;设计说明书5000字以上; 工作进度计划:(本学期第五周开始课程设计) 1、第5-6周:分配工作,收集相关资料; 2、第7周:查找资料,确定方案; 3、第8-9周:进行初步设计计算; 4、第10周:详细计算并设计草图; 5、第11-12周:完成全部图纸; 6、第13周:编制设计说明书; 第1章 原始资料 卫生洁具坯体组成(%)1-1 坯体组成SiO2 Al2O3 CaO MgO FeO K2O Na2O TiO2 I.L 67.2 19.04 0.34 0.23 0.34 3.14 0.21 4.7 4.8 燃烧曲线~80℃ 7.4h 最高烧成温度1280℃ 烧成周期17h 窑型选择:卫生洁具是大件,所以采用普通窑车隧道窑 窑体主要尺寸的确定2.1 窑主要尺寸的确定为使装车方便,并且使窑内温度均匀,快速烧成,采用单层装车的办法,即窑车上只放一层制品。根据几种方法确定:窑车长×宽=1500×3300mm 平均每车装制品1件,制品的平均质量为每件10kg,则每车装载量为150kg/车。根据窑车和制品的尺寸,窑内宽B取3550mm。 可以直接求出窑长:窑长L= [(生产任务×烧成时间)/(年工作日×24)] /(成品率×装成密度) =[(×17×1.5)/(350×24)]/(0.95×15)=106m 取要有效长为:106m 根据烧成曲线: 预热带长=(预热时间×总长)/总烧成时间= (5.4×106)/17=33.6取34m 烧成带长=(烧成时间×总长)/总烧成时间=(4.1×106)/17=25.6m取26m 冷却带长=(冷却时间×总长)/总烧成时间=(7.4×106)/17=46.1m取46m 2.2 推车时间 窑内容车数:n=106/1.=54辆窑内容车数54辆,则:推车时间:(17×60)/71=14.36 min/车;推车速度:60/14.36=4.17车/小时。 第3章 工作系统的初步确定 3.1 窑体 以2米为一个单元节,全窑106米,共有53节。窑体由窑墙主体、窑顶和钢架组成窑体材料由外部钢架结构(包括窑体加固系统和外观装饰墙板)和内部耐火隔热材料衬体组成。砌筑部分,均采用轻质耐火隔热材料。窑墙、窑顶和窑车衬体围成的空间形成窑炉隧道,制品在其中完成烧成过程。 3.2燃烧系统 在烧成带18~30号车位设12对烧嘴,均匀分布且呈交叉设置。助燃空气不事先预热,由助燃风机直接抽取车间的室内空气。 3.3 排烟系统 在预热带2~15号车位设14对排烟口,每车位一对交叉排列,烟气通过排烟孔到窑墙内的水平烟道。 3.4 冷却系统 冷却带在31~38车位,制品在冷却带有晶体成长、转化的过程,并且冷却出窑,是整个烧成过程最后的一个环节。从热交换的角度来看,冷却带实质上是一个余热回收设备,它利用制品在冷却过程中所放出的热量来加热空气 ,余热风可供干燥用,达到节能目的。 31~35车位采用直接向窑内吹入冷风的方式,共设置了5对急冷风管,直接向窑内喷入冷风。 制品冷却到800~500℃范围时即在36~47车位,是产生冷裂的危险区,应严格控制该段冷却降温速率。为了达到缓冷的目的,本设计采用间壁冷却的形式。 在48~51时26~29号车位设有4对热风抽出口,每车位对应一对。 在52~53节设置4对轴流风机,直接对窑内的制品进行冷却,以保证制品的出窑温度低于80℃。3.5 检查坑道和事故处理孔 由于窑车上棚架稳固,不容易发生倒窑事故。即使发生窑内卡车或者其他事故,也可停窑,能够快速冷却下来,再进行处理,对生产影响不大。因此该隧道窑不设置窑内车下检查坑道。这样既简化了窑炉基础结构,减少了施工量和难度,又降低了成本,窑体保温也得到明显改善。3.6?测温孔及观察孔 测温孔及观察孔在烧成曲线的关键处设置测温孔,低温段布稀点,高温处密点,以便于更好地了解窑内各段的温度情况。观察孔是为了观察烧嘴的情况。 3.7测压孔 压力制度中零压面的位置控制特别重要,一般控制在预热带和烧成带交接面附近。若零压过多移向预热带,则烧成带正压过大,有大量热气体逸出窑外,不但损失热量,而且恶化操作条件;若零压过多移向烧成带,则预热带负压大,易漏入大量冷风,造成气体分层,上下温差过大,延长了烧成周期,消耗了燃料。本设计以观察孔代替测压孔。 3.8 钢架 每一钢架长度为2米,含钢架膨胀缝。全窑共53个钢架结构,其高度、宽度随窑长方向会有所改变。钢架主要由轻质方钢管、等边角钢等构成,采用焊接工艺,并在焊接处除去焊渣、焊珠,并打磨光滑。窑墙直接砌筑在钢板上,钢架承担着窑墙和窑顶及附属设备的全部重量。 第4章 窑体材料和厚度的确定 窑体所采用的材料及其厚度应该满足各段使用性能要求,综合考虑各处的温度对窑墙、窑顶的要求,窑体表面最高温度限制以及砖形、外观整齐等方面的因素,确定窑体材料和厚度见如下。表41 窑体材料和厚度表 窑墙 窑顶 温度段 (℃) 该段长度 (m) 轻质 高铝 砖(mm) 聚轻高铝砖 (mm) 轻质 粘土 砖 (mm) 硅酸铝棉 (mm) 硅酸钙硬板 (mm) 该段 厚度 (mm) 堇青莫来石 板 (mm) 莫来石绝热 砖 (mm) 硅酸铝纤维 (mm) 20-970 35 114 230 10 354 20 230 250 970-1280 23 114 230 100 10 454 230 230 460 1280-800 11 114 230 100 10 454 230 230 460 800-80 37 114 230 10 354 20 230 250 堇青莫来石板制品具有热膨胀系数小,抗震稳定性好,使用寿命长,且不会突然断裂,使用过程中不氧化不落脏掉渣,不污染烧品,是在1300℃以下烧制品最理想的材料。 燃料燃烧计算 5.1 助燃空气量计算 所用燃料为天然气:Qnet,ar=35500KJ/m3。查工具书,得理论空气燃烧计算式,Va0=0.26×+0.02 (m3/ m3) 则理论空气需要量为:Va0=0.26×(35500/1000)+0.02=9.25 (m3/ m3) 取空气过剩系数为1.29,则实际需要空气量为:Va=qv,a=αVa0=1.29×9.25=11.93 (m3/ m3) 5.2 烟气量计算 查工具书,得理论空气燃烧计算式:V0=0.26×+1.02 (m3/ m3) 则理论烟气量为:V0 =0.26×(35500/1000)+1.02=10.25(m3/ m3) 实际烟气量为:V= V0+(α1)Va0=10.25+(1.291)×9.25=12.93 (m3/ m3) 5.3 燃烧温度计算 燃烧温度计算式:t=(QDw+VaCata+CfTf)/(VC) 查表在t=1730℃时的烟气比热为C=1.64 kJ/(Nm3?℃),在室温20℃时空气比热为Ca=1.30 kJ/(Nm3?℃),天然气的比热为Cf=1.56 kJ/(Nm3?℃) ,代入公式得 t=(35500+11.93×1.30×20+1.56×20)/(12.93×1.67)=1659.85℃ 相对误差为:(1730-1659.85)/1659.85=4.2%5%,认为合理。 取高温系数n=0.8,则实际燃烧温度为tp=ηtth=0.8×1782=1327.88℃。 1327.881280=47.88℃,比烧成温度高出47.88℃,认为合理。 六 热平衡的计算6.1 计算基准 热平衡的计算标准:计算时间基准:1h 计算温度基准:0℃ 热平衡计算范围:预热带和烧成带,不包括冷却带,冷却带另外单独计算。 热平衡收支图: Q1=坯体带入的显热 Q2=棚板带入的显热 Q3=产品带出的显热 Q4=棚板带出的显热 Q5=窑墙窑顶散热 Q6=窑车积散热 Q7=物化反应耗热 Q8=其他热损失 Q9=废气带走显热 Q=漏入空气显热 Qa=助燃空气带入显热 Qf=燃料带入化学热及显热 图6-1 热平衡收支示意6.2 热收入项目 6.2.1 制品带入的显热Q1 每小时入窑干制品:G1=10×15×4.17=625.5kg/h 入窑制品含1%自由水,每小时入窑的湿制品为:G1′= 625.5/(1-0.01)=631.8 kg/h 入窑制品的平均比热:C1′=0.92KJ/(Kg·℃) 入窑制品温度:t′=20℃ Q1= G1′C1′t′=631.8×0.92×20=11625.12KJ/h 6.2.2 硼板、支柱等窑具带入显热Q2 每小时入窑的总质量G2=300×4.17=1251 Kg/h C2=0.963+0.t=0.963+0.×20=0.96594 KJ/(Kg·℃) Q2=G2C2T2=1251×0.96594×20=24167.8188(kJ/h) 6.2.3 燃料带入的化学热及显热Qf QD =35500KJ/m3 入窑天然气温度为Tf=20℃ 查表,Tf=20℃时天然气平均比热容为:Cf=1.56 KJ/(Kg·℃); Qf=(QD+Tf Cf)x=(35500+20×1.56)x=35531.2x kJ/h 6.2.4 助燃空气带入的显热Qa qv =Va X=11.93 x (m3/ h) Ta=20℃,查表,Ta =20℃助燃风时平均比热容为:Ca =1.30 KJ/(Kg·℃) Qa=qvCaTa=11.93x×1.30×20=310.18x(kJ/h) 6.2.5 漏入空气带入显热Q 取预热带烟气中的空气过剩系数ag=2.5已求出理论空气量 Va0=9.25 Nm3/ Nm3 烧成带燃料燃烧时空气过剩系数af=1.29 Va/=x×(ag-af)×Va0=x(2.5-1.29)×9.25=11.19x(Nm3/h) 漏入空气温度为ta/=20℃,此时 Ca/=1.30 kJ/(Nm3·℃), 则:Qa/= Va/× Ca/× ta/=11.19 x×1.30×20=290.94x(kJ/h) 6.2.6 气幕、搅拌风带入显热Qs 气幕包括封闭气幕和搅拌气幕,封闭气幕只设在窑头,不计其带入显热。取搅拌气幕风源为空气,其风量一般为理论助燃空气量的0.5-1.0倍,取为0.8倍。 所以:Vs=0.8qv =0.8×11.93 x=9.544x (Nm3/h)设ts=20℃,查得Cs=1.30 kJ/(Nm3·℃) 则:Qs= Vs×Cs×ts=9.544x×1.30×20=248.144x(kJ/h) 6.3 热支出 6.3.1 制品带出显热Q3 离开烧成带制品的热数据:温度t3=1280℃;比热C3=1.20 kJ/kg.℃; 烧成制品质量G3=4.17×(300+15×10)=1876.5kg/h; 则Q3= G3×C3×t3=1876.5×1280×1.2=kJ/h. 6.3.2棚板支柱带走显热Q4 离开烧成带棚板的热数据: 温度t4=1280℃; 棚板质量G4=1251kg/h C4=0.84+0.t=0.84+0.×1280=1.178 kJ/kg.℃ 则Q4= G4×C4×t4=1251×1.178×1280=.84 kJ/h. 6.3.2 烟气带走显热Q9 Qg=qgCgTg(kJ/h) 烟气中包括燃烧生成的烟气,预热带不严密处漏入空气外,还有用于气幕的空气。用于气幕的空气的体积Vs=9.544x (Nm3/h) 离窑烟气体积:qg=[Vg0+(ag1)×Va0]x+Vs 烟气温度为100℃ 此时烟气比热Cg=1.068 kJ/( Nm3·℃) Qgqg×Cg×tg={[12.93+(2.5-1) ×9.25]x+9.544x }×1.068×100 =3882.0732x(kJ/h) 6.3.3 窑墙、窑顶散失热量Q5 根据各段材料不同并考虑温度范围不能太大将预热带和烧成带分成三段计算。 6.3.3.1 20~750℃段 该段窑长度为22米,窑宽为3.55米。窑外壁表面平均温度80℃,窑内壁表面平均温度:(20+750)/2=385℃。 6.3.3.1.1 窑墙部分散热计算 此部分用材料如下: 轻质高铝砖,厚度δ=114 mm,导热系数0.706 w/(m·℃); 轻质粘土砖,厚度δ=230 mm,导热系数0.342 w/(m·℃); 硅酸钙硬板,厚度δ=10 mm,导热系数0.07 w/(m·℃); 热流q1===312.23W/m 不考虑车台面以下部分的窑墙散热,窑内高按1200mm计算, 则两侧窑墙散热量:Q/1=2×312.23×22×1.2×3.6=59348.6784(kJ/h) 6.3.3.1.2 窑顶部分散热计算 此部分用材料如下: 堇青莫来石板,厚度δ=20 mm,导热系数0.2 w/(m·℃); 硅酸铝棉,厚度δ=230 mm,导热系数0.24 w/(m·℃); 热流q2===288.19W/m 窑顶散热量:Q/2=288.19×3.55×22×3.6=81027.5(kJ/h) 所以,20~450℃段的窑体散热总量为: Q/a= Q/1+Q/2=59348.6784+81027.5=.1784(kJ/h) 6.3.3.2 750~970℃段 该段长度为13米,窑外壁表面平均温度80℃,窑内壁表面平均温度:(750+970)/2=860℃ 6.3.3.2.1 窑墙部分散热计算 此部分用材料如下: 轻质高铝砖,厚度δ=114 mm,导热系数0.706 w/(m·℃); 轻质粘土砖,厚度δ=230 mm,导热系数0.342 w/(m·℃); 硅酸钙硬板,厚度δ=10 mm,导热系数0.07 w/(m·℃); 热流q3===798.49 W/m 则两侧窑墙散热量:Q/7=2×798.49×1.2×13×3.6=89686.39(kJ/h) 6.3.3.2.3 窑顶部分散热计算 此部分用材料如下: 堇青莫来石板,厚度δ=20 mm,导热系数0.2 w/(m·℃); 硅酸铝棉,厚度δ=230 mm,导热系数0.24 w/(m·℃); 热流q4===737.01W/m 窑顶散热量:Q/8=3.55×737.01×13×3.6=.84(kJ/h) 所以,750~970℃段的窑体散热总量为: Q/9= Q/7+ Q/8=89686.39+.84=.23(kJ/h) 6.3.3.3 970~1280℃段 该段长度为23米,窑外壁表面平均温度80℃,窑内壁表面平均温度:(970+1280)/2=1125℃ 6.3.3.3.1 窑墙部分散热计算 此部分用材料如下: 聚轻高铝砖,厚度δ=114 mm,导热系数0.45 w/(m·℃) 硅酸铝棉,厚度δ=100 mm,导热系数0.24 w/(m·℃) 轻质粘土砖,厚度δ=230 mm,导热系数0.342 w/(m·℃); 硅酸钙硬板,厚度δ=10 mm,导热系数0.07 w/(m·℃) 热流q10= q5===703.53W/m 不考虑车台面以下部分的窑墙散热,窑内高按1300mm计算, 则两侧窑墙散热量:Q/10=2×703.53×1.3×23×3.6=.94(kJ/h) 6.3.3.3.2 窑顶部分散热计算 此部分用材料如下: 莫来石绝热砖,厚度δ=230mm,导热系数0.3 w/(m·℃); 硅酸铝棉,厚度δ=230 mm,导热系数0.24 w/(m·℃); 热流q11= q6===605.79W/m 窑顶散热量:Q/11=23×3.55×3.6×605.79=.91(kJ/h) 所以,970—1280℃段的窑体散热总量为: Q/12= Q/10+ Q/11=.94+.91=.85 (kJ/h) 综上所述,预热带和烧成带窑体散失热量总和为: Q5=.1784+.23+.85=.2584(kJ/h) 6.3.4 窑车蓄热和散失热量Q6 取经验数据,占热收入的10%。 6.3.5 物化反应耗热Q7 自由水蒸发吸热 Qw= Gw×(2490+1.93×tg) 自由水的质量 Gw=631.8-625.5=6.3 kg/h 烟气离窑的温度tg=100℃。制品中Al2O3含量为19.04% 则可得: Q7=Qw+Qr=Gw(2490+1.93tg)+Gr×2100×Al2O3% =6.3(2490+1.93×100)+625.5×2100×19.04%=.82 kJ/h 6.3.6 其他热损失Q8 一般取经验数据,此项热支出占热收入的5%~10%,本次计算取5%。 6.4 列热平衡方程式 由热平衡方程:热收入=热支出,有 Q1+Q2+Qf+Qa+ Q/a +Qs=Q3+Q4+Qg+Q5+Q6+Q7+Q8 11625.12+24167.8188+35531.2x+310.18x+290.94x+248.144x=+.84+13085.64x+.2584+.67+10% Q收+5%Q收 X=210.32 即每小时需要天然气210.32 Nm3 6.5 预热带和烧成带热平衡表表6-1 预热带和烧成带热平衡表热 收 入 热 支 出 项目 (kJ/h) (%) 项目 (kJ/h) (%) 坯体带入显热 11625.12 0.15 产品带走显热 37.49 燃料化学显热 .984 97.21 烟气带走显热 .6354 10.62 助燃空气显热 65237.0576 0.85 窑墙、窑顶带走显热 .2584 8.87 漏入空气显热 61190.5008 0.79 物化反应耗热 .82 3.49 棚板、立柱带入显热 24167.8188 0.32 棚板、立柱带出显热 .84 24.53 气幕显热 52189.64608 0.68 窑车积、散热 .2127 10 其它热损失 .6064 5 总计 .127 100 总计 .373 100 七 冷却带热平衡的计算 7.1 计算基准 热平衡的计算标准:计算时间基准:1h 计算温度基准:0℃ 热平衡计算范围:预热带和烧成带,不包括冷却带,冷却带另外单独计算。 热平衡收支图: Q3=胚体带入的显热 Q4=棚板带入的显热 Q9=窑车带入的显热 Q10=冷却带末端送入空气带入的显热 Q11=胚体带出的显热 Q12=棚板等带出显热 Q13=窑车积散热 Q14=抽送干燥用的空气带走的显热 Q15=窑墙窑顶散热 Q16=抽送气幕热空气带走的显热 Q17=其他热损失 图7-1 热平衡收支示意7.2 热收入项目 7.2.1 制品带入显热Q3 此项热量即为预热,烧成带产品带出显热Q3=kJ/h 7.2.2 硼板、支柱等窑具带入显热Q4 此项热量即为预热带和烧成带硼板、支柱等窑具带出热Q4=.84 kJ/h 7.2.3 窑车带入显热Q9 预热带和烧成带窑车散失之热约占窑车积热的5%,即95%之积热进入了冷却带。 Q9=0.95×Q6=.2127×0.95=.5521(kJ/h) 7.2.4 急冷风与窑尾风带入显热Q10 设窑尾风风量为Vx,一般急冷风量为窑尾风量的(1/2-1/4),本设计取急冷风是窑尾风的1/2,则急冷风与窑尾风的总风量为:1.5Vx 空气的温度ta=20℃,此时空气的平均比热ca=1.296 kJ/(Nm3·℃). 则:Q10=Va×ca×ta=1.5Vx×1.296×20=38.79Vx(kJ/h) 7.3 热支出项目 7.3.1 制品带出显热Q11 出窑产品质量G11=625.5kg/h 出窑产品温度 t11=80℃, 产品比热 C11=0.896kJ/(kg·℃) Q11=G11×C11×t11=625.5×80×0.896=44835.84(kJ/h) 7.3.2 硼板、支柱等窑具带出显热Q12 出窑棚板、立柱质量G12=1251kg/h 出窑棚板、立柱温度t12=80℃棚板、立柱比热C12=0.84+0.×80=0.861 kJ/(kg·℃) Q12= G12 × C12× t12=1251×0.861×80=86168.88(kJ/h) 7.3.3 窑车蓄热、带出及散失之热Q13 此项热量占窑车带入显热的55%, Q13=0.55×Q9=0.55×.5521=.1037(kJ/h) 7.3.4 窑墙、顶总散热Q14 根据各处的材料,并考虑温度范围不能太大,将窑墙分两段计算其向外散热 7.3.4.1 1280~800℃段 该段长度为11米,窑外壁表面平均温度80℃窑内壁表面平均温度:(1280+800)/2=1040℃ 7.3.4.1.1 窑墙部分散热计算 此部分用材料如下: 聚轻高铝砖,厚度δ=114 mm,导热系数0.45 w/(m·℃) 硅酸铝棉,厚度δ=100 mm,导热系数0.24 w/(m·℃) 轻质粘土砖,厚度δ=230 mm,导热系数0.342 w/(m·℃); 硅酸钙硬板,厚度δ=10 mm,导热系数0.07 w/(m·℃) 热流q1===686.87 W/m 不考虑车台面以下部分的窑墙散热,窑内高按1300mm计算, 则两侧窑墙散热量:Q//1=2×686.87×1.3×11×3.6=70720.1352(kJ/h) 7.3.4.1.2 窑顶部分散热计算 此部分用材料如下: 莫来石绝热砖,厚度δ=230 mm,导热系数0.23 w/(m·℃); 硅酸铝棉,厚度δ=230 mm,导热系数0.24 w/(m·℃); 热流q2===556.52W/m 窑顶散热量:Q//2=556.52×3.55×11×3.6=78235.83(kJ/h) 所以,1280~800℃段的窑体散热总量为: Q//3= Q//1+ Q//2=70720.1352+78235.83=.97kJ/h 7.3.4.2 800~80℃段 该段长度为37米,窑外壁表面平均温度80℃窑内壁表面平均温度:(800+80)/2=440℃ 7.3.4.2.1 窑墙部分散热计算 此部分用材料如下: 轻质高铝砖,厚度δ=114 mm,导热系数0.706 w/(m·℃) 轻质粘土砖,厚度δ=230 mm,导热系数0.342 w/(m·℃); 硅酸钙硬板,厚度δ=10 mm,导热系数0.07 w/(m·℃) 热流q3===368.53W/m 不考虑车台面以下部分的窑墙散热,窑内高按1200mm计算, 则两侧窑墙散热量:Q//4=2×368.53×1.2×37×3.6=.77(kJ/h) 7.3.4.2.2 窑顶部分散热计算 此部分用材料如下: 堇青莫来石板,厚度δ=20mm,导热系数0.2 w/(m·℃); 硅酸铝棉,厚度δ=230mm,导热系数0.24 w/(m·℃); 热流q4===340.16W/m 窑顶散热量:Q//5=340.16×38×3.55×3.6=.23(kJ/h) 所以,800~80℃段的窑体散热总量为: Q//6= Q//4+ Q//5=.77+.23=.78(kJ/h) 综上所述,冷却带窑体散失热量总和为: Q14=99705.51+.23=.0724(kJ/h) 7.3.5 抽走余热风带走热量Q15 Q15 = q15×Ca×ta 其中,q15抽走余热风流量(m3/h);该窑不用冷却带热空气做二次空气,冷却带鼓入风量全部用于气幕,体积为q15=1.5Vx Nm3。漏出空气忽略不记 T15抽走余热风的平均温度(℃);取T15=200℃ C15—抽走余热风的平均比热(KJ/(Kg·℃)); 查表,T15=200℃时,热空气的平均比热为:C15=1.32 KJ/(Kg·℃) 则:Q15= q15×C15×t15=1.5Vx×200×1.32=396Vx(kJ/h) 7.3.6 其他热损失Q16 取经验数据,占冷却带热收入的5%~10%,本次计算取5%。 7.4 列热平衡方程式 列出热平衡方程式 热收入=热支出,即: Q3+Q4+Q9+Q10=Q11+Q12+Q13+Q14+Q15+Q16 +.84+.5521+38.79Vx= 44835.84+86168.88+.1037+.0724+396Vx+5% Q收 得:Vx= 12265.377 Bm3/h 因此得窑尾风量为12265.377Nm3/h 急冷风量为6132.688 Nm3/h 则每小时应抽余热风为:1.5×12265.377=18398.0655 Nm3 7.5 冷却带热平衡表表7-1 冷却带热平衡表热 收 入 热 支 出 项 目 (kJ/h) (%) 项 目 (kJ/h) (%) 产品带入显热 48.24 产品带出显热 44835.84 0.76 棚板、立柱带入显热 .84 31.57 棚板、立柱带 出显热 86168.88 1.44 窑车带入显热 .5521 12.23 窑体散热 .0724 4.79 急冷、窑尾风 带入显热 .98 7.96 窑车带走和向车下散失显热 .1037 6.72 抽热风带走显热 .292 81.29 其它散热 .1185 5 合计 .37 100 合计 .535 100 八 排烟系统设计与计算 8.1 排烟系统的设计 8.1.1 排烟量计算 排烟系统需排除烟气量: Vg=[ Vg0+(αg1)×Va0]X+Vm =[12.93+(2.5﹣1)×9.25]×210.32+9.544×210.32=7644.92 m3/h 8.1.2 排烟口及水平支烟道尺寸 共有14对排烟口,则每个排烟口的烟气流量为:qv=7644.92/28=273.03m3/h 标准状态下烟气在砖砌管道中的流速为1~2.5m/s,流速太大则阻力大,流速太小则管道直径过大,造成浪费。现在取流速v=1.5m/s,烟道截面积为: A= 273.03/(1.5×3600)=0.05m2 排烟口取长0.230m,则宽为0.25m,考虑砖型,取4层厚,即0.26m。 8.1.3 垂直支烟道尺寸 烟气由排烟口至垂直支烟道流量不变,流速相同,所以截面积应相等。但考虑到砖的尺寸,取截面尺寸为:0.23×0.232 m2。垂直深度应和窑墙(车台面至窑顶)高度一样,为1200mm。 窑墙以上部分用金属管道连接,考虑到实际流量、砌筑方法、垂直烟道的当量直径等,取垂直金属烟道直径为Φ1=200mm。 此部分垂直金属烟道高度约为1.2米左右,实际距离要以现场风机安装位置等实际情况为准。 8.1.4 水平主烟道尺寸 水平主烟道长度16米,letou官网,直径Φ2=450mm。 8.2 阻力计算 阻力计算应包括料垛阻力、位压阻力、摩擦阻力和烟囱阻力的计算之和。 8.2.1 料垛阻力h1 取经验数据,产品展示!每米窑长料垛阻力为1Pa,按理想情况假设,零压应在预热带和烧成带相接的位置,即第13节,最后一对排烟口在第2节,每节长2米,则: h1=(17-2)×2×1=30 Pa 8.2.2 位压阻力h2 风机与烟囱设在窑外的车间地面上,烟气从排烟口到风机(烟囱底部),位置升高1.0米。取烟气平均温度为100℃。 hg=H(ρa﹣ρg)·g =﹣1.0×[1.29×273/(273+20)﹣0.95×273/(273+100)]×9.8 =﹣4.97Pa 8.2.3 局部阻力h3 烟气从炉膛内进入排烟口,突然缩小,取ξ1=0.5;v=1.5m/s 90°转弯至垂直支烟道,取ξ2=2;v=1.5m/s 垂直支烟道至分烟管截面突增,取ξ3=0.70;v=1.5m/s 水平支烟道与水平主管道成90°,取ξ4=2;v=1.5m/s 水平主管90°转弯,取ξ5=2;v=5m/s 再45°下降至风机接口,取ξ6=0.5;v=5m/s = 48.16 Pa 8.2.4 摩擦阻力h4 对非圆形通道应求当量直径d: 排烟口的直径和长度 d1=0.244m;l1=0.28m 垂直支烟道当量直径和长度(砌筑部分): d2= =0.23m;l2=1.2m; 垂直支烟道当量直径和长度(金属管道部分): d3=4×=0.4 m;l3=1.2 m; 水平支烟道当量直径和长度: d4=4×=0.4 m;l4=0.5 m; 水平主烟道当量直径和长度: d5=4×=0.9 m;l5=15 m; 摩擦阻力系数:金属管取ζ1=0.03,砌筑管道取ζ2=0.05,则有 h4=ξ1(+)××ρ+ξ2(++)××ρ =10.40 Pa8.2.5 烟囱阻力h 8.2.5.1 烟囱尺寸 烟囱排出烟气量为: V =7644.92 m3/h=2.12 m3/s 烟囱高度为10米,标准状态下取烟气在烟囱内的流动速度为10m/s,平均温度为100℃,其直径为: 0.52m,取直径为520mm 8.2.5.2 计算烟囱阻力 = 29.98 Pa 由于烟囱较矮,烟气在烟囱中的流速比较大,烟囱本身的抽力尚不能克服烟囱本身的摩擦阻力及出口动压头的损失,因此烟囱本身也成为阻力作用。须用风机来克服阻力。 风机应克服的总阻力为: hx= h1+ h2+ h3+ h4+ h=30-4.97+48.16+10.40+29.98=113.57Pa 8.3 风机选型 为保证正常工作,取安全系数为1.3 所以选型应具备风压H为: =255.22Pa 风量为: Q=1.29×Vg×(273+100)/273 =1.3×7644.92×[(273+100)/273]=13578.8341 m3/h 总结 通过两个月的窑炉课程设计一方面检验了我所学的基础及专业课程的熟练程度;也给了我机会把我所学知识融会贯通、加深理解、寻求创新。整个设计过程大大加深了我对窑炉结构工作系统的认识,为日后设计、控制窑炉打下坚实理论基础。让我明白学习是一个长期积累的过程,在以后的工作、生活中都应该不断的学习,努力提高自己知识和综合素质。 第8页 21页 Q Qa Qf Q1 Q9 热收支平衡图 Q2 Q8 Q4 Q5 Q6 Q7 Q3 Q10 Q9 Q3 Q16 热收支平衡图 Q17 Q4 Q11 Q12 Q13 Q15 Q14

  ·硕士学位论文--大型刚体构件的自动测量安装系统及三维显示参考.doc

  ·砚山立达尔生物科技有限公司年产1000吨叶黄素油膏项目安全预评价报参考.doc

  ·硕士学位论文-PLC控制在500kV电力变压器风冷系统中的应用参考.doc

  ·硕士学位论文-基于红外测温技术的电力变压器过热故障在线监测系统的设计与开发参考.doc

0
上一篇:letou官网佛山市佳韵窑业技术有限公司
下一篇:没有了
地址
letou官网:聊城市阳谷县清河东路
欢迎您前来观摩公司!
电话
电话:13563516036
服务时间:09:00-18:00
邮箱
邮箱:13563516036@163.com
谢谢您支持,我们会尽快给您回复!

Copyright © 2002-2017 letou官网 版权所有 Power by DedeCms  咨询热线:13563516036  地址:聊城市阳谷县清河东路


微信微博QQ豌豆荚